国际上与安全管理相关的理论较多，经过相关的研究和分析，本文尝试将其分成几个大类，主要可以分成：事故产生的因果理论，安全体系的管理理论，以及安全技术的相关理论。
海因里希定律是 1941 年从美国大量灾难的原因统计中得出的。当时，海因里希对多达 55 万起事故进行了统计分析，其中包括死亡和重伤，轻伤和其他未产生人身伤害的事故。得出一个重要结论：一般与生产有关的各项事故中身亡、重伤、轻伤和未产生伤害的比例为 1：29：300，国际上称之为事故规则。这一规律表明，在机械生产过程中，从统计概率的角度来看，每发生 330 起事故，可能会造成 300 起的非人员伤害、30 人左右的轻伤和 1 人左右的重大伤亡[17]。当然，由于各个企业生产过程的不同，产生的事故类型也会有所差异，上述事故比例的数值并不一定完全相同，但这一统计结果表明，在同一个企业的生产过程中，即使仅仅是非常小的事故或完全未造成伤害或损失，但一旦该类型事故重复发生，那么从统计的角度而言，也会非常大概率地导致重大伤亡的出现。如果要阻止或者减少重大伤亡事故的发生，则必须减少和消除各种通常意义上认为无害或者微小的事故。只有各种微小的和无害的事故的发生几率大大减少，才能从根本上减少重大事故的产生概率。海因里希把伤害事故的产生过程定义为在一定因果关系下事件的连锁反应，即如图 2-1 所示：
2.2 国内安全体系理论基础
2.2.1 国内安全管理体系
目前我国安全生产监管体制是包括国家、行业、企业、社会各方面的立体式多级监管体系。相关的安全监管体制可以简单的总结为如表 2-3 的监管体系列表：
第 3 章 安全事故典型案例研究................................................................................ 27
3.1 安全事故研究......................................................................................................27
3.2 2018 年中国化工事故统计及分析..................................................................32
3.3 本章小结..............................................................................................................34
第 4 章 A 化工企业安全管理现状及问题分析........................................................ 35
4.1 A 化工企业现状..................................................................................................35
4.2 A 化工企业安全事故现状..................................................................................37
4.3 A 化工企业历年的事故统计..............................................................................39
4.4 A 化工企业安全事故问题分析.......................................................................40
第 5 章 构建 A 企业基于 FMEA 失效模式的安全模型 ......................................... 45
5.1 构建 A 企业基于 FMEA 的安全管理模型.......................................................45
5.2 FMEA 在 A 化工企业的实施研究..................................................................45
5.3 A 企业应用 FMEA 时各影响因素研究.............................................................50
5.4 本章小结.............................................................................................................55
第 6 章 A 化工企业 FMEA 安全管理提升措施 ...................................................... 56
6.1 建立 A 化工企业 FMEA 安全措施分解表.......................................................56
6.2 建立 FMEA 安全查检表及闭环整改制度 .......................................................58
6.3 建立建全 FMEA 安全管理流程及制度 ...........................................................61
6.4 建立 JHA 工作危害分析表 ...............................................................................62
6.5 安装 EDS 和 SIS 等 FMEA 监控系统...............................................................63
6.6 编制 A 化工厂的 FMEA 应急预案....................................................................64
6.7 本章小结
第6章 A 化工企业 FMEA 安全管理提升措施
通过对 A 化工企业的 PFMEA 过程失效模式的分析，梳理了相关的风险和严重度，针对需要改善的内容，分别制定了安全管理提升的措施，并加以逐一实施。现将其采取的相应安全管理措施予以说明。
6.1 建立 A 化工企业 FMEA 安全措施分解表
通过对于 A 化工企业的相关分析，依据 FMEA 表中的相关结果，针对 A 化工企业的实际状况，为其编制了相应的安全措施分解表，并逐步加以落实。具体的安全措施分解表可以参见表 6-1。
第7章 研究结论与展望
7.1 研究结论
以 A 企业为研究对象的化工生产具有显著的特点，其具体表现为生产过程较为复杂、各种原料及产成品大多数为易燃易爆、有毒、腐蚀性的化学品，工艺路线中存在较多高温高压等状况。本文研究过程中，以标杆研究，案例研究，安全理论、FMEA 失败模式等相关理论和系统的方法及工具为基础，运用综合评价法等定性与定量相结合的工具，结合 A 化工厂的事故统计结果和具体案例分析，研究了 A 化工厂以氯碱工业生产为背景下的安全管理问题。经过研究可以发现，对于该类型企业，在安全生产过程中，可以借助类似FMEA 等科学的工具，在借鉴同业的各种安全事故案例研究的基础上，通过对生产系统认真、详细的排查，才能保证企业长期连续性的安全稳定生产与运行。本文研究内容以案例分析与理论研究为基础，并借鉴了国内外化工行业经过多年安全生产实践，从经验教训中总结出来的科学化、规范化的管理体系及安全管理模式。本文在进行详细调查和分析的基础上，尝试从人机料法环等几个维度进行分析，把人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷等进行相应的研究。并通过引入 FMEA 的失效模式分析，确定各种安全隐患及发生的可能性和影响后果。本文对安全管理的措施加以了尝试，针对需要改善的内容，分别为 A 企业制定了 A 企业的安全管理查检表，对检查出的问题点通过企业安全隐患整改 8D报告加以系统性分析和追踪，并对企业安全管理各流程进行梳理和完善，建立了安全管理的程序和流程文件。对各个工序分别建立 JHA 工作危害分析表，并且通过安装 EDS 和 SIS 系统，利用自动控制的安全模块避免风险的发生和扩大。最后，通过编制 A 化工厂的应急预案，将各种风险的应急处置加以提前的分析和确定处置方案。通过各种预防措施和全面的安全管理，A 企业的安全事故率开始出现较为明显的改善。本文的研究思路和相关分析，可以为安全管理的研究提供了一定的探索和借鉴
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